一　面临挑战

　　位于上海漕泾化学工业区的上海赛科(SECCO)总投资27亿美元，由中石化、上海石化和BP分别以30∶20∶50的比例出资组建，是目前国内最大的中外合资石化项目之一。其中，赛科的核心资产90万吨乙烯裂解装置单线产能居世界前列，其余下游9套衍生装置也达到世界级水平和规模。

　　正如赛科生产总监Paul Bowdler接受笔者采访时所说，"我们的目标是要实现一个世界级的现代化石化装置，并且是长期的投资行为。为实现这个目标，我们需要对从进料的石脑油到下游聚乙烯、聚丙烯、乙烯等石化产品全厂生产效率进行全集成自动控制，通过采用先进适用的自动控制技术，优化全厂信息控制管理，确保公司在未来竞争中处于优势地位。"

　　赛科一体化联合装置最终选用艾默生过程管理担任主仪表供应商(MIV)，并大规模采用FF现场总线控制技术。Paul Bowdler用幻灯展示赛科现有的PMIS(工厂管理信息系统)架构。在工厂控制级，10套DCS系统处理着超过80000个输入/输出点和23000台FF现场总线智能设备，控制全厂生产设施的所有生产功能；在企业管理层，SAP(ERP)系统根据来自生产现场

　　为实现控制和管理的全面集成，为上层应用提供统一的数据平台，赛科选择了美国OSIsoft公司的PI实时数据库作为生产实时系统。

　　PI是全世界装机量最多的实时数据库系统，已成为OSIsoft的标志性产品。PI是基于C/S、B/S结构的商品化软件应用平台，是工厂底层控制网络与上层管理信息系统连接的桥梁，在工厂信息集成中扮演着特殊和重要的角色。

　　二　解决之道

　　"很有用的共享信息的工具"

　　赛科生产总监Paul Bowdler拿起放在手边的手机，那是一款两年前流行的Nokia8250，"PI对我来说好比这款手机，目前还只是用它来打打电话，赛科目前应用的也是PI的一些基本功能。"

　　"我每天一早起来就去看一下PI，并用它产生很多报告，通过标注的曲线变化我能发现某些地方存在着问题，便将曲线图发给操作经理察看具体问题所在；之后就去冲凉了。待我返回，对方已经把答案告诉我了。"

　　"PI是一个很有用的交流工具，让我时刻关注和掌握现场业绩，及时发现问题，并帮助我找到解决问题的方法。"

　　Paul Bowdler对PI有一种很自然很亲切的感觉，就像我们每天在办公室使用Word、Excel等Office工具一样。

　　目前，在控制层，PI是作为DeltaV系统的历史数据库(赛科称为Local PI)存在。10套DeltaV系统控制着全厂生产情况。每个Local PI一方面采集本DCS数据，另一方面将DCS实时数据送到一个中央PI系统(Central PI)，为其他管理软件和系统提供实时数据和分析。

　　Central PI系统共配置150000个位号，储存着现场生产装置的温度、压力、报警、控制器模式等各种数据和信息。通过多种PI软件界面获得数据后，来自DCS系统的输入数据能实时得到更新。

　　赛科生产平衡和信息应用经理黄雪峰介绍：目前在赛科内部有近200位用户同时使用PI数据，包括操作工、值班长、工程师、生产经理、管理层职员和高级经理人。这些数据通过PI ProcessBook和PI Datalink图形用户界面进行显示，不同客户端的人根据工作职责和权限可访问不同的数据，同时实现相互间的信息共享和交流。

　　实现控制管理信息集成

　　再回到Paul Bowdler为我们展示的赛科控制和信息体系基本架构以及远景规划图。为实现成为世界级一体化石化工厂的宏愿，赛科采取各种先进自动化手段以及领先的控制管理信息平台为优化生产、提高效率、扩大利润保驾护航。从DCS、在线分析、先进控制(APC)等先进应用工具到高效的制造执行系统MES，再到优秀的商务、财务和管理平台ERP等，从控制层到管理层的全面集成，实现整个企业生产、管理和经营信息的全面贯通与共享。